中国质量新闻网讯 近日，位于“中国品牌之都·拖鞋名镇”福建泉州晋江市内坑镇的泉州巨创鞋业有限公司（以下简称“巨创鞋业”），通过导入全面模具管理体系实现质量与效益双飞跃，成为当地小微企业依托精细化管理提质增效的典型范本。这家成立于2021年1月的EVA高档拖鞋生产企业，在晋江市市场监管局及技术机构专业团队的辅导下，破解了长期制约发展的模具管理难题，不仅大幅提升了产品质量和生产效率，更构建起可持续发展的核心竞争力。

作为晋江市众多小微鞋企的典型代表，巨创鞋业身处全球最完备的制鞋产业链中，却曾长期受困于模具管理的粗放模式。提升行动开展前，企业800余套、总价值超1200万元的模具一直处于“坏了再修，没了再订”的被动状态，产品外观缺陷高发、尺寸稳定性差，2025年上半年废品率高达11.8%，年浪费EVA原料132吨，折合损失145万元，客户投诉率和退货率分别达到13.7%和5.9%。与此同时，模具突发故障导致非计划停机频繁，年应急维修费用达198万元，生产计划达成率仅77%，设备综合效率不足54%，大量隐性成本持续侵蚀企业利润。

针对这些痛点，巨创鞋业在专家团队指导下启动全面模具管理提升行动，构建起覆盖模具全生命周期的管理体系。企业首先严把入口关，建立包含文件资料、外观结构、尺寸精度、试模验证四大模块38项指标的验收体系，确保新模具符合生产标准；随后制定《模具安装操作规范》，明确安装前检查、操作流程及异常处理等要求，使人为操作失误减少90%，单次安装时间缩短一半。在此基础上，企业推行操作工日常保养、技术员周保养、维修组定期保养的三级保养制度，从每班的残料清理、润滑防锈，到每周的螺栓检查、深度清洁，再到月度的磨损修复、系统维护，形成全方位预防式保养网络。

一系列举措成效显著，企业产品质量实现跨越式提升，飞边、缺料等外观缺陷发生率下降95%以上，关键尺寸过程能力指数从不足1.0提升至1.67以上，客户投诉率和退货率分别下降83%和89%。生产效率同步大幅提高，模具故障导致的非计划停机时间减少85%，生产计划达成率提升至93%，设备综合效率提高25%。成本控制方面成果突出，废品率降至0.5%以下，年节省原料成本超100万元，模具应急维修费用下降32%，年节约维修费超63万元，同时通过减少返工等环节节约人力成本约42万元，模具使用寿命延长30%—50%。

除了看得见的效益提升，企业的管理模式与团队素养也实现深刻变革。部门间从相互指责转向协同合作，质量部门从“事后检验”转向“过程预防”，维修部门从“救火队员”转变为“保健医生”，员工技能水平与精益意识普遍提升，形成持续改进的良好氛围。如今的巨创鞋业，模具存放环境规范有序，每套模具都建立了包含技术资料、使用记录、保养维修档案等信息的电子档案，报废管理也实现标准化、规范化。

此次提升行动不仅让巨创鞋业摆脱发展困境，更为小微企业提质增效提供了可复制的经验。作为“晋江经验”在小微企业发展中的生动实践，其通过政企协同赋能、全链精益管控实现高质量发展的路径，正为当地乃至全国同类企业树立标杆，也彰显了精细化管理在激活小微企业内生动力、推动产业整体升级中的重要作用。（王逸欣 赵永光）